ATX Robotics

5 soluciones reales y escalables que una pyme puede implementar sin grandes inversiones

Nal3 — Tue, 03 Nov 2026 08:00:40 +0000

Aumentan los pedidos, pero faltan manos para sacarlos adelante. Las máquinas pasan demasiado tiempo paradas. Los operarios dedican horas a tareas repetitivas y resulta difícil saber dónde se está perdiendo producción. Son situaciones habituales en muchas pymes industriales que necesitan mejorar su capacidad productiva, pero no disponen de recursos para afrontar grandes inversiones.

La buena noticia es que automatizar y digitalizar una fábrica no exige transformar toda la planta de golpe, sino que, a menudo, basta con identificar un problema concreto, incorporar una solución que permita resolverlo y crecer progresivamente.

En muchos casos, el primer paso no es instalar una gran línea automatizada, sino eliminar una tarea repetitiva, aprovechar mejor una máquina existente o disponer de información fiable para tomar decisiones.

Este es nuestro enfoque desde ATX Robotics: acercamos la ingeniería y la tecnología a las pequeñas y medianas empresas con el respaldo del Grupo Aritex y sus más de 60 años de experiencia industrial.

Repasamos cinco dilemas habituales de las pymes y las soluciones de automatización y digitalización con las que podemos ayudarte sin poner en jaque tu rentabilidad.

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1) “Tengo más pedidos, pero no encuentro soldadores: ¿cómo puedo aumentar mi capacidad?”

Sabes que podrías aceptar ese pedido, pero también que no tienes quien lo suelde. Encontrar soldadores cualificados es cada vez más difícil y, mientras tanto, los plazos se alargan, el trabajo se acumula y te toca pensar si dices que sí o que no a un cliente. Una gran compañía puede absorber ese golpe, pero a ti, con menos margen, esa decisión puede costarte un proyecto clave para tu empresa.

La soldadura robotizada te permite automatizar las operaciones repetitivas y mantener un ritmo constante de producción sin que dependa solo de contratar a más personal especializado.

En ATX Robotics ofrecemos soluciones modulares de soldadura y células automatizadas propias, como ATX-Weld ONE y ATX-Weld 360, que se adaptan a las necesidades de tu producción:

Mayor repetibilidad: el robot reproduce los movimientos programados y mantiene la uniformidad en cada soldadura.
Mejor aprovechamiento del tiempo: al automatizar las operaciones repetitivas, ganas capacidad en esas referencias.
Más valor para tu equipo: tus soldadores pueden centrarse en los trabajos complejos, en la preparación de piezas y en supervisar el proceso.

La idea no es sustituir el conocimiento de tus soldadores, sino aprovecharlo mejor. Así podrás responder al crecimiento de tus pedidos sin que toda tu capacidad dependa de encontrar nuevos profesionales.

2) “Mi CNC podría estar trabajando, pero está parado mientras alguien carga y descarga las piezas”

Haz una cuenta rápida: si tu CNC espera tres minutos en cada cambio de pieza y hace veinte cambios por turno, son una hora de máquina parada. Una hora que pagas igualmente, entre amortización, energía y personal, y que no se convierte en piezas ni en facturación. Con la solución de machine tending de ATX Robotics, un robot integrado con tu máquina carga y descarga las piezas siguiendo la secuencia que tú establezcas. Mientras tanto, tu operario puede dedicarse a otras tareas que sí requieren de su criterio.

De esta forma, aprovechas mejor los equipos que ya tienes instalados, sin que tu primera decisión tenga que ser comprar otra máquina CNC. Además, el enfoque modular permite ajustar la implantación al proceso concreto que genera tus esperas. Empiezas por una sola operación y, si te convence, ya tienes el punto de partida para futuras automatizaciones.

La inversión más rentable muchas veces no es comprar una nueva máquina, sino aumentar el aprovechamiento de las que ya tienes.

3) “Tengo a una persona dedicando horas a coger piezas de una caja y colocarlas una a una en la línea”

Es muy probable que sepas identificar a ese empleado que pasa buena parte de su turno buscando piezas en un contenedor, orientándolas y colocándolas en su sitio antes de que la producción pueda continuar. Es una tarea necesaria, pero consume un tiempo que tú preferirías destinar a operaciones de más valor.

El bin picking permite automatizar esta actividad combinando robótica y sistemas de visión artificial. La solución modular de bin picking de ATX Robotics emplea un robot equipado con un escáner de visión artificial y un software específico diseñado para identificar piezas situadas de forma desordenada, determinar su posición y facilitar su recogida. De esta manera, se reduce la intervención manual en una actividad repetitiva y el operario puede concentrarse en tareas que requieren mayor criterio o supervisión.

Antes de dar el paso, conviene comprobar las características de tus piezas, cómo llegan y qué manipulación necesitan. Por eso, en ATX Robotics te acompañamos desde la selección hasta la instalación de tu solución de automatización.

Esto permite estabilizar el suministro de piezas al proceso siguiente y reducir los cuellos de botella asociados a operaciones manuales repetitivas.

4) “¿Sé realmente dónde estoy perdiendo tiempo y dinero en producción?”

Es posible que lo notes en las cuentas, pero no sepas explicar por qué. Tienes la sensación de que algo se pierde por el camino, pero ¿en qué máquina?, ¿en qué turno?, ¿por qué motivo? Antes lo apuntabas todo en papel; después llegaron los ordenadores, que ayudaron un tiempo. Pero con el paso de los años aparecen datos duplicados, versiones que no coinciden y equipos desactualizados, y encontrar la causa de una pérdida de rendimiento se vuelve casi imposible.

Como se dice de forma coloquial, “la información es poder” y los sistemas MoM (Manufacturing Operations Management) permiten centralizar datos de producción, calidad, mantenimiento y planificación para conocer mejor lo que sucede en fábrica.

En ATX Robotics ofrecemos soluciones que puedes implantar de forma progresiva. Por ejemplo, podrías empezar monitorizando una sola línea para saber:

Cuántas piezas se fabrican y cómo evoluciona el trabajo.
Cuando se paran tus equipos y dónde se acumulan las interrupciones.
Qué intervenciones están pendientes y cuáles ya se han hecho.
Qué incidencias aparecen durante la fabricación.

Con estos datos serás capaz de detectar problemas, fijar prioridades y decidir con información contrastada, en lugar de apoyarte en estimaciones. Y no necesitas digitalizar toda tu fábrica el primer día, puedes ir sumando áreas según lo vaya pidiendo tu empresa.

5) “El conocimiento está en la cabeza de dos personas: ¿qué pasa cuando no están?”

Es muy probable que en tu fábrica haya alguien que sepa cómo se ajusta esa máquina, cómo se resuelve esa avería o cómo se hace ese mantenimiento “que siempre hace él”. Mientras esté, todo funciona. El problema llega cuando se va de vacaciones, cae enfermo o se jubila, y resolver una incidencia o formar a una persona nueva te lleva mucho más tiempo del que puedes permitirte.

La realidad aumentada industrial de ATX Robotics te ayuda a conservar y compartir ese conocimiento mediante instrucciones visuales que tu operario consulta mientras trabaja. Además de acelerar la formación, ayuda a reducir errores en tareas poco frecuentes o especialmente críticas.

A través de tabletas, smartphones o gafas inteligentes, la información digital aparece sobre el entorno real, justo donde la necesita.

Con ella puedes formar a nuevos trabajadores, ofrecer instrucciones paso a paso para determinadas operaciones y recibir asistencia remota de especialistas durante un mantenimiento. También puedes registrar procedimientos y conocimientos técnicos para que cualquiera de tu equipo los consulte cuando haga falta.

Empezar es más sencillo de lo que parece, basta con documentar una tarea crítica. Así reduces tu dependencia de unas pocas personas, facilitas el aprendizaje de tu equipo y proteges dentro de tu empresa la experiencia que tanto te ha costado acumular.

La automatización de una pyme empieza por resolver un problema concreto

Automatizar no significa necesariamente instalar robots en toda la fábrica. Digitalizar tampoco implica sustituir todos los sistemas existentes. La clave está en identificar dónde se pierden horas de trabajo, qué operaciones limitan la producción y qué mejoras pueden aportar más valor.

Probablemente ya has reconocido tu caso en alguna de estas cinco situaciones. Esa es la mejor señal: empieza por ahí. Avanzar hacia una fábrica más eficiente no exige hacerlo todo a la vez, sino dar un primer paso que tenga sentido para tu empresa y te permita seguir creciendo.

No todas las empresas necesitan empezar por el mismo punto. En algunos casos la prioridad será automatizar una operación manual; en otros, mejorar la visibilidad de la producción o conservar el conocimiento interno. Lo importante es identificar el área que más está limitando el crecimiento y actuar sobre ella.

En ATX Robotics te ayudamos a identificar el mejor punto de partida y a implantar soluciones adaptadas a tus objetivos, tu capacidad de inversión y el ritmo de crecimiento de tu empresa.

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KPIs de producción: tiempo e inventario para cumplir plazos y flexibilidad (Parte II)

Nal3-Mantenimiento — Wed, 28 Oct 2026 07:38:20 +0000

En la primera parte de este artículo vimos cómo los KPIs de eficiencia, calidad y costes permiten entender si la producción está funcionando correctamente y con qué impacto económico.

Sin embargo, incluso cuando estos aspectos están relativamente controlados, muchas plantas siguen teniendo problemas para cumplir plazos, responder a cambios en la demanda o evitar acumulaciones innecesarias de material.

En esta segunda parte nos centramos en los KPIs relacionados con el tiempo y el inventario, fundamentales para identificar cuellos de botella, reducir esperas y hacer que el flujo productivo sea más predecible y flexible, especialmente en entornos industriales con recursos ajustados.

1. KPIs de tiempo de entrega

Los KPIs de tiempo permiten entender no solo cuánto tarda un producto en fabricarse, sino cómo fluye realmente la producción y dónde se generan esperas innecesarias.

Los indicadores relacionados con los tiempos de proceso y entrega miden la capacidad de la planta para cumplir plazos de fabricación y servicio, un aspecto crítico para garantizar la fiabilidad operativa y la satisfacción del cliente.

Estos KPIs permiten evaluar la fluidez del flujo productivo, la eficiencia de la planificación y la capacidad de respuesta ante variaciones en la demanda. Su análisis es esencial para identificar retrasos, optimizar secuencias de producción y reducir tiempos improductivos.

Lead time de fabricación: representa el tiempo total transcurrido desde que un producto entra en el proceso productivo hasta que está completamente terminado.
Tiempo de entrega al cliente: mide el intervalo entre la recepción del pedido y la entrega final. Es un KPI clave para evaluar la capacidad de la planta para cumplir compromisos comerciales y mantener un nivel de servicio competitivo.
Tiempo de cambio (SMED): cuantifica la duración necesaria para cambiar de un producto o lote a otro. Reducir este tiempo es fundamental para aumentar la flexibilidad de la planta, disminuir tiempos muertos y mejorar la capacidad de respuesta ante variaciones en la demanda.

En conjunto, estos KPIs son esenciales para mejorar la planificación, reducir tiempos muertos y aumentar la fiabilidad del servicio.

2. KPIs de inventario

El inventario no es solo un problema financiero: es una consecuencia directa de cómo fluye (o no fluye) la producción.

Los indicadores de inventario controlan el equilibrio entre la disponibilidad de materiales y el riesgo de acumular stock innecesario. Su función es garantizar que la planta dispone de los recursos necesarios para mantener la continuidad operativa sin incurrir en costes financieros excesivos ni generar ineficiencias en el flujo productivo.

Estos KPIs permiten evaluar la salud del sistema logístico interno, identificar desajustes entre oferta y demanda y optimizar la planificación de compras y producción.

Inventario en proceso (WIP): mide la cantidad de material que se encuentra actualmente en fabricación. Un WIP elevado suele indicar cuellos de botella, desequilibrios entre etapas o falta de sincronización en la planificación.
Inventario de producto terminado: representa el volumen de productos listos para ser enviados. Un nivel excesivo puede reflejar sobreproducción o una demanda inferior a la prevista, mientras que un nivel insuficiente puede comprometer la capacidad de respuesta al cliente.
Rotación de inventario: indica cuántas veces se renueva el inventario en un periodo determinado.

Un inventario optimizado reduce costes financieros, evita interrupciones en la producción y mejora la capacidad de respuesta de la planta.

Beneficios de implementar KPIs de producción

Más allá de cada indicador concreto, implantar KPIs de producción aporta beneficios transversales en toda la organización industrial.

Toma de decisiones basada en datos

Los KPIs sustituyen la intuición por información objetiva y verificable, permitiendo decisiones rápidas, fundamentadas y totalmente alineadas con los objetivos operativos de la planta. Al disponer de métricas claras, los responsables pueden priorizar acciones, justificar inversiones y anticipar el impacto de cada decisión.

Detección temprana de problemas

El seguimiento continuo de los indicadores facilita la identificación de desviaciones en fases muy tempranas, antes de que afecten al ritmo de producción, a la calidad o al cliente final. Esto permite actuar de forma preventiva, reducir riesgos y evitar costes derivados de fallos no detectados a tiempo.

Mejora continua y competitividad

Una planta que mide, analiza y actúa es una planta que evoluciona. Los KPIs proporcionan la base necesaria para sostener iniciativas Lean, proyectos de automatización y programas de optimización de procesos. Gracias a ellos, la organización puede comparar resultados, validar mejoras y mantener un ciclo constante de evolución operativa.

Motivación y alineación del equipo

Contar con objetivos claros, medibles y compartidos facilita la comunicación interna y refuerza la cultura de responsabilidad. Los KPIs ayudan a que los equipos entiendan su contribución al rendimiento global, fomentan la participación y permiten reconocer logros de manera objetiva.

Los KPIs como base de una operación industrial inteligente

Los KPIs de producción son mucho más que métricas: son el sistema nervioso de una planta moderna. Permiten supervisar, evaluar y optimizar cada etapa del proceso productivo, garantizando que la operación avanza hacia la excelencia. Adoptar una estrategia basada en datos no solo mejora la eficiencia y la calidad, sino que posiciona a la planta para competir en un mercado donde la agilidad y la precisión son determinantes.

Controlar la eficiencia, la calidad y los costes es el primer paso para mejorar una planta industrial. Pero es el control del tiempo y del inventario lo que permite convertir esa mejora en un sistema productivo más fluido, predecible y capaz de responder a los cambios del mercado. Cuando la planta gana visibilidad sobre cómo fluye la producción y cómo se acumula el material en cada etapa, resulta mucho más fácil tomar decisiones con impacto real y avanzar hacia una operación industrial más inteligente y conectada.

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Cómo la automatización y la digitalización reducen el impacto ambiental de tu empresa

Nal3 — Wed, 21 Oct 2026 08:44:31 +0000

¿Cuánta energía consume realmente tu planta cuando no está produciendo? ¿Cuánto material se pierde por errores, retrabajos o procesos poco optimizados? ¿Qué impacto tienen en los costes de la empresa las pequeñas ineficiencias que pasan desapercibidas cada día?

En muchas pymes industriales estas preguntas siguen sin tener una respuesta clara. Sin embargo, detrás de ellas suelen esconderse importantes oportunidades de mejora.

Aquí es donde la digitalización y la automatización juegan un papel clave. Más allá de incorporar nuevas tecnologías, ambas permiten conocer mejor lo que ocurre en la planta, detectar ineficiencias y tomar decisiones basadas en datos.

En ATX Robotics, trabajamos precisamente con este enfoque: ayudar a las pymes industriales a dar sus primeros pasos en automatización y digitalización de forma sencilla, rentable y adaptada a sus necesidades, recursos y objetivos de negocio reales. Porque el reto no suele ser acceder a la tecnología, sino aplicarla donde aporte valor.

El resultado no es solo una operación más rentable, sino también una actividad con menor impacto ambiental.

Para profundizar en esta relación entre eficiencia y sostenibilidad, hablamos con Guillem Pérez, Technical Sales de Aritex, sobre cómo las pymes pueden utilizar la digitalización y la automatización para producir mejor, ser más competitivas y reducir su impacto ambiental.

Digitalizar, automatizar y robotizar: ¿es lo mismo?

Aunque a menudo se utilizan como sinónimos, son conceptos diferentes.

Digitalizar consiste en recopilar y analizar datos para entender mejor qué ocurre en la planta. Consumos energéticos, tiempos de parada, mermas o productividad son algunos ejemplos.

Automatizar significa estandarizar y controlar procesos para reducir variaciones, mejorar la repetibilidad y minimizar errores.

Robotizar implica incorporar robots para realizar tareas como soldar, manipular piezas, cortar o ensamblar.

Las tres estrategias son complementarias, pero no siempre deben aplicarse al mismo tiempo. Una pyme puede empezar digitalizando sus procesos para identificar oportunidades de mejora antes de abordar proyectos de automatización o robotización. Lo importante es entender qué problema se quiere resolver y qué retorno se espera obtener.

Sostenibilidad y rentabilidad pueden avanzar juntas

Cuando se habla de sostenibilidad, muchas empresas piensan automáticamente en auditorías, certificaciones o nuevas obligaciones regulatorias. Esto puede generar la percepción de que cualquier iniciativa medioambiental supone un coste difícil de recuperar.

Sin embargo, la experiencia demuestra que muchos proyectos de digitalización generan simultáneamente beneficios económicos y ambientales.

Reducir desperdicios, minimizar consumos innecesarios o evitar retrabajos mejora la rentabilidad y, al mismo tiempo, disminuye el impacto ambiental de la actividad productiva.

Por eso, especialmente en las pymes, la sostenibilidad no debería abordarse como un proyecto independiente, sino como una consecuencia natural de producir de forma más eficiente.

Los costes ocultos que aumentan el impacto ambiental

Existen numerosas ineficiencias que generan costes y emisiones sin que las empresas sean plenamente conscientes de ello.

Uno de los ejemplos más habituales son los consumos en vacío, es decir, aquellos periodos en los que una máquina permanece conectada y consumiendo energía, aunque no esté produciendo.

Otro caso frecuente son las fugas de aire comprimido. Al ser invisibles y difíciles de detectar, pueden mantenerse durante semanas generando pérdidas económicas y energéticas.

Sin embargo, uno de los factores con mayor impacto son los retrabajos.

Cuando una pieza debe volver a fabricarse por un error de producción, se repiten prácticamente todos los recursos empleados:

Materiales.
Energía.
Horas de trabajo.
Capacidad productiva.
Espacio de almacenamiento.

En sectores con materias primas costosas, como la aeronáutica, el impacto puede ser todavía mayor. Un defecto en una pieza puede obligar a desechar completamente el material y repetir todo el proceso desde el principio.

Lo que no se mide no se puede mejorar

Muchas empresas conocen su factura energética mensual, pero pocas saben exactamente dónde, cuándo y por qué están consumiendo esos recursos.

La digitalización permite desagregar la información y aportar visibilidad sobre lo que ocurre realmente en la planta.

Gracias a la captura y visualización de datos es posible identificar consumos anómalos, desviaciones de proceso, incidencias recurrentes o pérdidas de eficiencia que, de otro modo, permanecerían ocultas.

La diferencia entre recibir una factura al final de mes y visualizar la información en tiempo real es enorme. Si una fuga de aire comprimido o un sobreconsumo se detectan inmediatamente, pueden corregirse antes de que generen costes importantes.

Tres datos que toda pyme debería empezar a recoger

No es necesario capturar cientos de indicadores para empezar.

Según Guillem Pérez, existen tres tipos de datos especialmente útiles para comprender mejor el comportamiento de una planta industrial:

Estados de máquina
Permiten saber si una máquina está trabajando, parada o apagada.
Motivos de parada
Identificar si una parada se debe a una avería, falta de material o cualquier otra incidencia ayuda a localizar oportunidades de mejora.
Mermas y rechazos
Conocer la cantidad de material desperdiciado permite actuar sobre una de las principales fuentes de ineficiencia e impacto ambiental.

Con estos tres indicadores ya es posible obtener una visión muy clara de la situación de una planta y comenzar a tomar decisiones basadas en datos.

Automatizar para reducir residuos

La automatización suele asociarse a una mayor productividad, pero su impacto va mucho más allá.

Un proceso automatizado es más predecible, más repetible y fácil de controlar. Esto permite reducir errores, detectar desviaciones rápidamente y minimizar desperdicios.

Además, cuando los procesos están bien definidos resulta mucho más sencillo garantizar la calidad del producto final y evitar la fabricación de piezas defectuosas.

Existen múltiples ejemplos prácticos.

En operaciones de corte, algunos softwares optimizan automáticamente la disposición de las piezas sobre una plancha de material para aprovechar al máximo cada superficie.

En fabricación textil o de productos elaborados con materiales de alto valor, esta optimización permite reducir significativamente las mermas.

Lo mismo ocurre en soldadura automatizada. Mantener parámetros controlados como el voltaje o el caudal de gas ayuda a garantizar que la soldadura sea correcta desde el primer intento, evitando correcciones posteriores y nuevos consumos de recursos.

El valor del First Time Right

Desde el punto de vista de la sostenibilidad, existe un indicador especialmente relevante: el First Time Right (FTR).

Este KPI mide qué porcentaje de la producción se realiza correctamente a la primera.

Cuanto mayor es el FTR:

Menos material se desperdicia.
Menos energía se consume.
Menos horas de producción se necesitan.
Menos recursos se destinan a corregir errores.

Por eso, mejorar el First Time Right no solo significa producir con mayor calidad. También supone fabricar de una forma más eficiente y sostenible

Personas, conocimiento y reducción de errores

La sostenibilidad no depende únicamente de la tecnología.

En muchos procesos sigue siendo imprescindible la intervención humana, y ahí es donde herramientas como las instrucciones digitales o la realidad aumentada pueden aportar un gran valor.

Estas soluciones ayudan a estandarizar procedimientos, garantizando que todos los operarios sigan los mismos pasos y trabajen con la información más actualizada.

Especialmente en tareas complejas o poco frecuentes, disponer de instrucciones claras reduce errores, evita desperdicios y facilita la transferencia de conocimiento entre trabajadores.

Cuando el conocimiento se documenta y se comparte de forma estructurada, la empresa consigue minimizar la dependencia de personas concretas y asegurar que los procesos se ejecuten siempre de la forma prevista.

¿Por dónde empezar si el presupuesto es limitado?

Una de las ideas que más se repite cuando se habla de digitalización industrial es que requiere grandes inversiones. Sin embargo, la realidad de la mayoría de las pymes es muy distinta.

En nuestra experiencia, los proyectos que generan mejores resultados suelen comenzar con objetivos concretos y alcanzables, permitiendo obtener beneficios desde las primeras fases antes de abordar iniciativas de mayor alcance.

Los recursos son limitados y cada inversión debe justificarse con resultados tangibles. Por eso, el éxito de muchos proyectos no depende de incorporar la tecnología más avanzada, sino de identificar actuaciones con un retorno rápido y un impacto directo sobre la operación.

Desde ATX Robotics vemos con frecuencia que pequeñas acciones, como monitorizar consumos energéticos, analizar causas de parada o detectar mermas recurrentes, pueden generar mejoras significativas antes incluso de plantear proyectos de automatización más ambiciosos.

El primer paso suele consistir en entender dónde se pierden recursos y qué indicadores permiten medir esa pérdida.

Convertir los datos en decisiones

Capturar datos es solo una parte del proceso.

El verdadero valor aparece cuando esos datos se transforman en información útil para la toma de decisiones.

Un sensor puede indicar que una máquina está consumiendo más energía de lo habitual. Sin embargo, lo realmente importante es comprender qué significa esa desviación, por qué se está produciendo y qué consecuencias puede tener.

Por eso, muchas empresas necesitan el apoyo de especialistas capaces de contextualizar la información y convertirla en acciones concretas.

Cada perfil necesita información diferente para tomar decisiones y actuar en el momento adecuado. La clave está en evitar la sobrecarga de indicadores y centrarse en los datos que realmente aportan valor.

La sostenibilidad empieza produciendo mejor

Uno de los grandes mitos de la sostenibilidad industrial es pensar que implica únicamente consumir menos o asumir nuevos costes.

En realidad, muchas empresas pueden reducir significativamente su impacto ambiental simplemente produciendo mejor.

Menos errores, menos desperdicios, menos retrabajos y una mayor visibilidad de lo que ocurre en planta suelen traducirse en beneficios tanto económicos como ambientales.

Por eso, la sostenibilidad no debe entenderse como una obligación separada de la actividad productiva, sino como una consecuencia directa de la mejora continua.

Para las pymes industriales, la digitalización y la automatización ya no son únicamente herramientas para ganar productividad. También son una forma práctica de reducir desperdicios, optimizar recursos y avanzar hacia una actividad más sostenible.

Y el primer paso no suele ser tecnológico. Suele consistir en identificar dónde se pierde tiempo, energía o material y actuar sobre ello con una estrategia realista y adaptada a las necesidades de cada empresa.

Ese es precisamente el objetivo de ATX Robotics: ayudar a las pymes industriales a dar pasos prácticos hacia una producción más eficiente, rentable y sostenible, poniendo la tecnología al servicio de los resultados y no al revés.

Guillem Pérez

Technical Sales Aritex

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Robots móviles en logística interna: Cómo integrarlos en un SGA con gestión de flotas y un sistema MoM

Nal3-Mantenimiento — Wed, 23 Sep 2026 08:06:43 +0000

Si tus operarios pasan el día paseando cajas en lugar de aportar valor, pierden horas buscando materiales o cometen errores de picking frecuentemente, es hora de que empieces a automatizar la logística interna.

Porque trabajar sin automatizar es perder competitividad… y dinero.

Hoy en día la automatización de los flujos de materiales ha dejado de ser una opción futurista para convertirse en una necesidad competitiva de primer orden. Y uno de los pilares fundamentales para alcanzar esta eficiencia son los robots móviles.

La capacidad de integrar estos robots mediante un Sistema de Gestión de Almacén (SGA) es una de las especialidades del equipo de ATX Robotics. Y cuando es necesario, lo complementamos con un gestor de flotas.

¿Cómo optimizamos la logística interna mediante robots móviles? La clave reside en nuestra experiencia integrando sistemas de gestión de almacenes de nueva generación.

¿Tu almacén está preparado para dar el salto a la robótica móvil?

Si deseas evaluar la logística interna de tu planta, contacta con nuestro equipo de ingeniería en ATX Robotics y solicita un estudio de viabilidad de tus flujos de materiales. Aceleramos tu transición hacia la industria inteligente.

¿Qué es un SGA con Control de Flotas?

Un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) es la plataforma de software central dedicada a administrar, controlar y optimizar todas las operaciones del almacén en tiempo real. En el ecosistema de la Industria 4.0, la función principal de un SGA moderno no solo es el control del inventario, sino su capacidad para integrarse con cualquier sistema de lanzamiento de órdenes de producción.

Para coordinar las tareas de los robots, el SGA se conecta a un FMS (Fleet Management System). Este gestor de flotas actúa como una torre de control aéreo para los robots móviles: gestiona de forma inteligente el tráfico en los cruces para evitar colisiones, optimiza el reparto de actividad basándose en la proximidad de los vehículos al objetivo, y monitoriza las baterías para ejecutar una carga inteligente, enviando a los equipos a las estaciones de carga en sus momentos de inactividad.

Integración de robots móviles con Sistemas de Gestión de Almacén y Control de Flotas

Desplegar una flota de robots móviles de última generación resulta estéril si no optimizamos su funcionamiento coordinado. Por eso en ATX Robotics estamos especializados en integrar software específico de gestión de almacenes.

El Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) es el cerebro táctico que dicta las prioridades operativas y asegura la precisión de cada movimiento: desde la recepción y ubicación inteligente hasta el picking y la expedición.

Este sistema resulta excepcionalmente sencillo de integrar, configurar y manejar en el día a día; su arquitectura intuitiva permite al equipo tomar el control de la operativa rápidamente y sin enfrentarse a desarrollos técnicos complejos.

Sin embargo, el gran salto competitivo se da cuando potenciamos nuestro SGA con un sistema que incluye la coordinación de flotas de robots móviles.

Esta integración orquesta el trabajo de diversos robots móviles (AMR), sincronizando máquinas y operarios.

Aunque empieces con un solo robot móvil, al integrar un software con la función de ‘control de flotas’ podrás ir añadiendo nuevos robots y se integrarán de forma inmediata.

Caso real: Optimización de logística interna con SGA y Control de Flotas

En sectores con una demanda de precisión tan alta como la automoción, la integración del SGA con robótica móvil resuelve el reto del suministro Just-in-Sequence (JIS). Veamos cómo se materializa esta tecnología en la planta a través de dos operativas complementarias:

1.Transporte automatizado de Carros de Secuenciación mediante AMR

En la línea de montaje, los operarios trabajan con carros de secuenciación, unas estructuras donde el material está rigurosamente ordenado para optimizar el ensamblaje.

En este escenario, el SGA actúa como el cerebro anticipatorio: monitoriza el ritmo de producción y antes de que el operario se quede sin existencias, envía una misión automática a un robot AMR para que transporte un nuevo carro lleno hasta la línea. El gestor de flotas se encarga de indicar la ruta óptima al robot móvil para optimizar el aprovisionamiento.

Además, si el SGA detecta que el inventario global de un componente específico está bajo, envía una alerta directa al ERP para generar una nueva orden de compra, o lanza una petición de reabastecimiento al almacén central, evitando cualquier interrupción en la producción.

2.Optimización visual con sistemas Pick & Put to Light

Para cargar los carros de secuenciación sin margen de error, el SGA se apoya en sistemas de guiado por luz. Esta tecnología despliega bandas de LEDs en los estantes del almacén que se iluminan para indicar al operario la ubicación exacta y la cantidad de material que debe extraer. Esta guía luminosa acelera la preparación de los carros y optimiza el aprovisionamiento hacia la línea.

Y el mismo principio visual se traslada a la estación de trabajo final: el sistema de LEDs guía al operario de montaje, indicándole qué componente específico debe tomar del carro en cada fase del ensamblaje, reduciendo la fatiga mental y garantizando la máxima calidad en el proceso.

Visual SGA de EMI Suite, la solución accesible para mejorar la logística interna

En el panorama actual, una de las integraciones más robustas, sencillas y eficientes que podemos implementar para la gestión de la logística interna se basa en el software Visual SGA, desarrollado por EMI Suite.

El flujo de trabajo automatizado es impecable. Cuando el ERP o sistema de lanzamiento de órdenes de producción lanza una orden de preparación, Visual SGA procesa la lógica del negocio y delega la misión de transporte al software gestor de la flota robótica a través de una API.

La sincronización es absoluta: en el mismo milisegundo en que el robot confirma que ha depositado el palé en la estantería de destino, Visual SGA actualiza el mapa de ubicaciones sin ninguna intervención manual. Esta trazabilidad «cero errores» elimina el trabajo administrativo en papel y nutre los paneles de control con KPIs exactos.

Además, Visual SGA destaca por ofrecer un gemelo digital: una representación gráfica y tridimensional del almacén que permite monitorizar el estado exacto del inventario y la posición de cada unidad de carga en tiempo real.

Integración de robots móviles de logística interna con el MES

Cuando hablamos de optimizar una flota de robots móviles, el SGA es el sistema que gestiona el funcionamiento a nivel logístico. Pero dentro de la arquitectura de sistemas industriales (regulada por el estándar ISA-95), la flota de robots también debe intercambiar datos con el ERP, o con el MES (Manufacturing Execution System).

El MES es el director de orquesta de la planta de producción. Su integración con la robótica permite que las estrategias operativas trasciendan la gestión del almacén. Por ejemplo, al finalizar un lote en una inyectora o fresadora, el MES dispara la llamada para que un robot móvil transporte el producto terminado hacia la zona de calidad, donde los operarios procederán a su revisión. Y simultáneamente, otro equipo suministra los componentes necesarios para que nuestros activos continúen a plena producción.

Diferencia entre robots móviles AGV y AMR

Hagamos un inciso sobre la diferencia entre los AGVs y los AMRs, porque es importante. Los robots móviles AGV y AMR se diferencian principalmente por su lógica de navegación:

Los robots AGV (Automated Guided Vehicles) basan su movimiento en una navegación guiada. Como trenes sujetos a raíles invisibles, siguen rutas predefinidas mediante filoguiado (cables enterrados en el hormigón), cintas magnéticas adhesivas o reflectores láser (navegación por triangulación). Su principal limitación es la rigidez: si un palé mal colocado bloquea su trayectoria, el AGV se detiene por seguridad y requiere intervención humana para despejar la vía. Son máquinas extremadamente fiables, pero exclusivos para entornos estáticos.

Los robots AMR (Autonomous Mobile Robots) son vehículos verdaderamente autónomos e inteligentes. Emplean tecnología SLAM (Simultaneous Localization and Mapping) fusionada con datos de escáneres LiDAR y cámaras de visión 3D. No necesitan instalaciones externas; mapean digitalmente el entorno y calculan la trayectoria óptima en tiempo real. Si detectan un obstáculo, lo esquivan. Esta capacidad dinámica de sortear impedimentos los convierte en la mejor alternativa al desplegar robots en zonas reducidas o pasillos estrechos, donde la convivencia con operarios y maquinaria manual es constante.

Para profundizar más en las diferencias entre estos dos tipos de robots móviles, AGV y AMR, puedes visitar el artículo del blog de ATX Robotics sobre las diferencias entre AMR y AGV.

Robots móviles impulsados por Inteligencia Artificial

Para completar la visión técnica de estas soluciones, es obligatorio mencionar el impacto disruptivo de la Inteligencia Artificial, que está transformando estos vehículos de meros ejecutores de transporte a auténticos nodos de decisión inteligente.

Gracias a la integración de visión por computador avanzada, los modelos actuales no se limitan a detectar un obstáculo; son capaces de clasificarlo. El software procesa la imagen y comprende si lo que bloquea el pasillo es una caja caída, un palé temporal o una persona caminando. En base a esta clasificación predictiva, el robot ajusta su estrategia de evasión, adaptando su velocidad y trayectoria de forma natural.

Asimismo, la IA aplicada a nivel de flota permite que los equipos aprendan de su entorno compartiendo datos en la nube local. Si una zona del almacén experimenta alta congestión, el sistema redistribuye el tráfico en tiempo real, utilizando mapas de calor para evitar atascos y llevar el OEE (Overall Equipment Effectiveness) al máximo nivel teórico.

Lidera el cambio hacia la Industria Inteligente

Optimizar la logística interna no consiste únicamente en adquirir hardware; se trata de aplicar la ingeniería para transformar tu cadena de suministro en una ventaja competitiva diferencial. En ATX Robotics te acompañamos desde la consultoría inicial hasta la integración de la solución. Y más allá. Visita nuestra web e impulsa la eficiencia de tus operaciones con tecnología de vanguardia.

Como expertos en la optimización de líneas logísticas e industriales, lo tenemos claro «Deja que los robots sumen kilómetros mientras tú desarrollas estrategias de crecimiento».

ATX Robotics, tu partner tecnológico en proyectos de robótica y digitalización para optimizar la logística interna

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Ventajas de la soldadura automatizada frente a la manual

Nal3 — Mon, 07 Sep 2026 06:00:53 +0000

Mantener un proceso manual que funciona correctamente puede parecer la decisión más lógica para muchas pymes industriales. Cuando el equipo conoce las piezas, domina los parámetros de soldadura y responde con agilidad a los cambios de producción y, por eso, automatizar puede parecer una inversión reservada para fabricantes con grandes series y líneas muy estables.

Sin embargo, la rentabilidad de la soldadura automatizada no depende únicamente del volumen de producción. Factores como la dificultad para encontrar soldadores cualificados, la repetición de tareas, los retrabajos o la necesidad de mantener una calidad constante también influyen en la decisión de automatizar determinados procesos.

Si estas situaciones son familiares para tu pyme, es el momento de que identifiques qué parte del proceso merece seguir siendo manual y cuál puede automatizarse para que tu equipo produzca mejor. Esta diferencia suele marcar el punto en el que la inversión empieza a generar valor. En ATX Robotics te ayudamos a identificar esa oportunidad y a implantar la solución que mejor se adapte a tus necesidades.

Soldadura manual y automatizada: dos formas distintas de organizar la producción

Por un lado, en la soldadura manual, el operario controla directamente la antorcha, el avance, la posición y los parámetros del proceso. La experiencia de este profesional resulta esencial para adaptarse a piezas diferentes, trabajos puntuales o uniones de difícil acceso.

Por otro lado, la soldadura automatizada emplea robots que ejecutan una trayectoria programada y mantienen los parámetros definidos durante todo el ciclo. El operario se encarga de preparar las piezas, configurar el trabajo, supervisar el proceso y verificar el resultado final.

Como ves, automatizar no significa prescindir del conocimiento del soldador. Significa utilizar ese conocimiento para definir y controlar el proceso, mientras el robot se ocupa de ejecutar las tareas repetitivas con un alto nivel de precisión.

Principales ventajas de la soldadura automatizada

1) Una calidad más constante entre piezas

Incluso el soldador más experimentado puede variar ligeramente el ángulo de la antorcha, la velocidad de avance o la distancia respecto a la pieza. Estas diferencias forman parte del propio proceso manual y pueden influir en la uniformidad del resultado final.

En cambio, un robot ejecuta la misma trayectoria y mantiene los parámetros de soldadura definidos durante todo el ciclo. Esta repetibilidad permite reducir la variabilidad entre piezas y obtener cordones más homogéneos, especialmente en referencias recurrentes o producciones donde es importante mantener la misma calidad en todas las piezas.

La repetibilidad resulta especialmente útil cuando fabricas referencias recurrentes y necesitas mantener un acabado estable. Además de mejorar la uniformidad del resultado, una mayor estabilidad del proceso ayuda a reducir retrabajos y facilita el cumplimiento de los estándares de calidad establecidos.

2) Más producción durante un mismo turno

En un proceso manual, el tiempo de trabajo no depende solo de la velocidad de soldadura. También influyen la preparación de las piezas, los cambios de posición, las operaciones de manipulación y las pausas entre ciclos, factores que pueden afectar a la productividad global del proceso.

Una célula automatizada permite organizar mejor estas operaciones. Por ejemplo, la ATX-Weld 360 incorpora una mesa rotativa que permite cargar y descargar las piezas mientras el robot trabaja en la otra estación. De este modo, se reducen los tiempos en los que el equipo permanece parado esperando una nueva carga.

El resultado es una utilización más eficiente del tiempo de producción y una cadencia de trabajo más estable durante toda la jornada. Esto facilita planificar mejor la producción y aprovechar al máximo la capacidad disponible.

3) Menos dependencia en tareas difíciles de cubrir

La falta de soldadores cualificados limita la capacidad de muchas empresas para aceptar nuevos pedidos o aumentar la producción, especialmente en las pymes. Cuando el proceso depende de un número reducido de profesionales, cualquier ausencia o un aumento de la carga de trabajo puede generar cuellos de botella y afectar a los plazos de entrega.

La automatización permite trasladar al robot las soldaduras repetitivas y predecibles. Así, los profesionales pueden dedicar más tiempo a tareas donde su experiencia aporta mayor valor añadido, como:

Preparar y ajustar trabajos nuevos.

Resolver soldaduras complejas o poco repetitivas.

Controlar la calidad y mejorar los parámetros del proceso.

Supervisar distintas fases del proceso productivo.

La automatización no elimina la necesidad de conocimiento técnico, sino que permite aprovechar mejor la experiencia del equipo y concentrarla en aquellas actividades donde resulta más difícil sustituir el criterio y la capacidad de adaptación de los profesionales.

4) Mayor seguridad y mejores condiciones de trabajo

La soldadura expone a tus operarios factores como el calor, la radiación, los humos o las chispas. Además, determinadas operaciones pueden implicar posturas forzadas, movimientos repetitivos o la manipulación de piezas de gran tamaño y peso.

La automatización reduce la intervención directa del operario durante la ejecución de la soldadura y permite desarrollar el proceso en entornos más controlados. Las células cerradas, como la ATX-Weld ONE, separan al operario de la zona de soldadura una vez cargadas las piezas, contribuyendo a minimizar su exposición a los elementos propios del proceso.

También mejora la ergonomía, especialmente cuando se trabaja con piezas pesadas, ciclos largos o piezas voluminosas o pesadas. Diseñada para el manejo de piezas de gran tamaño y peso, la ATX-Weld ONE permite automatizar operaciones que pueden resultar especialmente exigentes desde el punto de vista ergonómico para los operarios.

¿La soldadura manual sigue siendo necesaria?

La soldadura manual continúa siendo una opción adecuada para reparaciones, prototipos, piezas únicas, trabajos de acceso complejo o referencias que cambian constantemente y apenas se repiten.

Sin embargo, esto no significa que soldadura manual y automatizada sean alternativas excluyentes. En muchas empresas, ambos procesos conviven y se complementan en función de las necesidades de producción.

Así, la decisión no suele estar en elegir entre una u otra, sino en identificar qué operaciones repetitivas pueden beneficiarse de la automatización y cuáles siguen requiriendo la experiencia y capacidad de adaptación del soldador.

Automatizar la soldadura en una pyme resulta interesante cuando se dan varias de estas situaciones:

Produces piezas o familias de piezas de forma recurrente.

La soldadura limita la cadencia del resto de la línea.

Tienes dificultades para encontrar personal cualificado.

Aparecen diferencias de calidad entre turnos u operarios.

Dedicas demasiadas horas a repasar o corregir cordones.

El equipo realiza movimientos repetitivos o trabaja en condiciones poco ergonómicas.

No es necesario que todas estas situaciones se den al mismo tiempo. En muchos casos, un único cuello de botella o una necesidad concreta de mejora puede justificar la automatización de una parte del proceso.

Automatizar la soldadura también es posible con lotes pequeños

Existe la creencia de que un robot de soldadura solo resulta rentable en grandes series de producción. Sin embargo, esta percepción suele estar asociada a sistemas más rígidos y complejos de reprogramar que obligaban a trabajar con volúmenes elevados para justificar la inversión.

Actualmente existen robots colaborativos, herramientas de programación más intuitivas y soluciones modulares que permiten adaptarse con mayor facilidad a los cambios de referencia y a producciones de menor tamaño.

Por ejemplo, en ATX Robotics contamos con una solución modular de soldadura que integra robot colaborativo o industrial, una máquina de soldadura compatible con procesos MIG, MAG, TIG o láser, la antorcha, el software de control y la mesa de trabajo.

Gracias a su diseño modular, es posible aprovechar parte del equipamiento existente y plantear una implantación ajustada a las necesidades reales de tu pyme, sin comenzar necesariamente con un proyecto de gran escala.

Cómo decidir entre soldadura manual y automatizada

La soldadura automatizada aporta valor cuando ayuda a resolver un problema concreto dentro de la producción: falta de capacidad, exceso de retrabajos, dificultad para encontrar soldadores o necesidad de mantener una calidad constante.

Por eso, la decisión no pasa necesariamente por automatizar todo el taller. En muchos casos, el enfoque más eficaz consiste en identificar las tareas más repetitivas o aquellos procesos que generan más limitaciones y valorar dónde la automatización puede aportar un mayor beneficio.

La ventaja más importante no está únicamente en soldar más rápido, sino en conseguir un proceso más estable, predecible y controlado, capaz de mantener la calidad y la productividad de forma constante a lo largo del tiempo. Con esto en mente, si quieres automatizar, debes comenzar analizando cómo trabajas hoy.

En ATX Robotics te ayudamos a escoger la mejor solución para ti. Estudiamos tus piezas, tipo de soldadura, tiempos actuales, cambios de referencia, la preparación necesaria y tu espacio disponible para definir la solución que mejor se adapta a las necesidades reales de tu empresa, ya sea una célula de soldadura automatizada, una solución modular o una combinación de procesos manuales y automatizados.

La clave no está en elegir entre soldadura manual o automatizada como si fueran opciones opuestas. Está en identificar qué tareas siguen aportando valor cuando se realizan de forma manual y cuáles pueden beneficiarse de la automatización.

La entrada Ventajas de la soldadura automatizada frente a la manual se publicó primero en ATX Robotics.

Menos producción, más mejora: qué hacer en planta durante el verano

Nal3 — Thu, 16 Jul 2026 07:35:46 +0000

Julio ya está aquí, y con él parte del equipo se va de vacaciones, algunos pedidos bajan, se concentran las paradas técnicas, se reorganizan los turnos… La producción no se detiene, pero sí respira. Y este cambio de ritmo puede convertirse en un buen aliado para observar tu planta sin la presión del día a día.

Es el momento de fijarte en lo que normalmente pasa desapercibido, de preparar mejoras que llevas meses posponiendo porque «la línea no puede parar» y de volver en septiembre con una producción más controlada. 

En ATX Robotics lo vemos cada año: una mejora bien elegida pesa más que un proyecto ambicioso a medias. Por eso, en este artículo te proponemos cuatro acciones muy concretas para que comiences ahora a preparar tu fábrica para el último trimestre del año. ¡No pierdas la pista!

1) Empieza por localizar qué tarea está frenando tu producción

Piensa un momento en tu planta. ¿Hay alguna máquina que se pare a menudo porque alguien tenga que cargarla o descargarla? ¿Hay un proceso, como la soldadura, que acabe marcando el ritmo de toda la producción porque es difícil encontrar personal cualificado? ¿Los operarios necesitan recorrer la nave constantemente para mover materiales? ¿Hay pedidos que siempre se retrasen y no tienes claro por qué? 

Antes de pensar en soluciones, como robots o software, observa con atención lo que está ocurriendo. Fíjate en las máquinas que se detienen con frecuencia, los procesos que generan esperas, las tareas manuales que se repiten y los desplazamientos que podrían evitarse. Ahí suelen estar las primeras oportunidades de mejora. ¡Existen tantas posibilidades!

Operaciones manuales que se realizan de forma constante.

Máquinas que se quedan esperando a que alguien las alimente.

Procesos cuya calidad depende casi por completo de la experiencia de una única persona.

Desplazamientos internos constantes de palés, cajas o contenedores.

Datos de producción que todavía anotas a mano o en hojas de Excel.

Recorre la planta, observa cómo se desarrolla el trabajo y habla con las personas que participan en cada proceso. Las esperas, los movimientos innecesarios, los retrabajos o las tareas repetitivas suelen ser buenos indicadores de por dónde comenzar.

Este primer diagnóstico ayuda a separar una molestia puntual de un verdadero cuello de botella y evita invertir en tecnología que no responde a una necesidad real. 

2) Aprovecha una parada para automatizar una operación concreta

No hace falta automatizar toda la producción de una vez. De hecho, en nuestra experiencia, lo más habitual es empezar por una operación concreta que esté consumiendo demasiado tiempo o generando problemas y, cuando funciona, seguir avanzando con otros procesos. 

Un ejemplo es el machine tending. Si ves que tus operarios dedican buena parte de su jornada a cargar y descargar piezas en tornos, fresadoras, plegadoras o centros de mecanizado, puedes automatizar esa tarea con un robot colaborativo o industrial. El robot asume la repetición; tu equipo, mientras tanto, supervisa el proceso o dedica su tiempo a lo que de verdad requiere criterio técnico.

Otro ejemplo es el bin picking. Si hoy alguien tiene que recoger piezas desordenadas dentro de un contenedor y colocarlas una a una en la línea, un robot con visión artificial puede identificarlas, seleccionarlas y posicionarlas en el punto necesario. 

Para ambos casos, en ATX Robotics contamos con soluciones modulares pensadas para automatizar con simplicidad estas operaciones.  Y el verano te regala el tiempo justo para hacer todo el trabajo previo:

Medir el espacio disponible y estudiar cómo está distribuida la zona.

Analizar los formatos, referencias y cadencias de las piezas.

Preparar pruebas sin interferir en los momentos de máxima producción.

Formar a tus operarios con calma, sin la presión habitual.

Planificar la puesta en marcha antes de recuperar el ritmo habitual.

Además, nuestras soluciones modulares están diseñadas para arrancar con un proceso concreto y pensar en la ampliación más adelante, cuando hayas comprobado los resultados con tus propios ojos.   

3) Si la soldadura es el cuello de botella, prepara el cambio ahora

La soldadura merece una mención aparte, porque el verano puede ser un buen momento para plantear mejoras en este proceso. 

¿Te resulta familiar esta situación? Te cuesta encontrar soldadores cualificados, acumulas retrabajos o no consigues que la calidad se mantenga igual entre un turno y otro. Si es así, una célula de soldadura robotizada puede asumir las uniones repetitivas y dejar en manos de tu equipo las tareas que realmente exigen su criterio. 

En ATX Robotics integramos en nuestras células automatizadas de soldadura robots colaborativos o industriales y equipos periféricos adaptados a las piezas y al proceso. Si requieres de algo más sencillo para empezar, también disponemos de una solución modular de soldadura que reúne, en un único sistema ya configurado, robot colaborativo, máquina de soldadura, antorcha, software de control y mesa de trabajo.

Aprovecha estas semanas para seleccionar las referencias adecuadas, revisar utillajes, preparar programas y hacer las primeras pruebas de soldadura automatizada. Así, cuando vuelvan los pedidos en septiembre, no tendrás que improvisar y llegarás con buena parte del trabajo técnico ya resuelto. 

4) Digitaliza lo que hoy te obliga a recorrer la fábrica de punta a punta

No todos los problemas de productividad se ven a simple vista. A veces las máquinas funcionan, los operarios están ocupados y los pedidos avanzan… y aun así te cuesta saber dónde se están perdiendo realmente las horas. 

En este caso, la mejora no tiene por qué empezar con un robot. Puede empezar por capturar mejor la información de tu planta o por optimizar el mantenimiento, con soluciones de digitalización como sistemas MoM y realidad aumentada (RA), respectivamente.

Un sistema MoM reúne en un mismo entorno los datos de producción, planificación, calidad, logística y otros recursos, permitiéndote ampliar por prioridades la digitalización de las diferentes áreas de tu negocio al tratarse de módulos escalables. En la práctica, te permiten saber en todo momento qué orden está en curso, dónde se ha producido una parada o qué pedido corre riesgo de retrasarse, antes de que sea el cliente quien te llame para preguntarlo, entre otras funciones.  

La Realidad Aumentada (RA) también puede mejorar tareas como el mantenimiento o la formación sobre máquinas. Como requiere una curva de aprendizaje, el verano es un buen momento para implantarla con tranquilidad, sin la presión del trabajo diario. 

Llega a septiembre con un primer proyecto definido

Aprovechar el verano no implica llenarlo de proyectos o que toda la instalación deba quedar terminada antes de septiembre. También puede servir para realizar el diagnóstico, definir prioridades, estudiar la viabilidad y preparar un calendario de implantación realista.

En ATX Robotics empezamos por entender cómo trabajas, qué operación te está limitando y qué resultado necesitas conseguir. A partir de ahí, decidimos qué solución adaptada al tamaño, el presupuesto y el ritmo de crecimiento de tu operativa conviene implementar.

Ya es julio y estas semanas con menos “ruido” en planta pueden servir para resolver ese proceso que lleva meses restándote tiempo, generando esperas o limitando la capacidad de tu equipo. ¿A qué esperas para mejorar la eficiencia de tu planta industrial este verano?

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KPIs de producción: por dónde empezar para entender y mejorar tu planta (Parte I)

Maribel Jaramillo — Thu, 25 Jun 2026 07:46:43 +0000

En muchas plantas industriales se habla de eficiencia, costes o productividad… pero cuando llega el momento de medir, surgen las dudas: ¿qué indicadores son realmente importantes? ¿por dónde empezar? ¿qué datos necesito controlar para saber qué está pasando realmente en mi proceso productivo y mejorar sin complicar la operación?

Para una pyme industrial, implantar KPIs de producción no significa llenar la planta de indicadores ni manejar herramientas complejas. Significa medir lo justo y necesario para entender cómo funciona el proceso en el día a día, detectar problemas a tiempo y tomar decisiones con mayor seguridad.

Los KPIs permiten pasar de la intuición a los datos, de reaccionar tarde a anticiparse y de “apagar fuegos” a mejorar de forma continua. Bien planteados, ayudan a responder preguntas clave:

¿Estoy aprovechando realmente mis máquinas y recursos?
¿Dónde se generan las pérdidas de calidad o de eficiencia?
¿Qué impacto tienen estos problemas en mis costes de producción?

En esta primera parte vamos a centrarnos en los KPIs esenciales para empezar a controlar la producción, aquellos que te permiten ganar visibilidad sobre la eficiencia, la calidad y los costes, sin necesidad de grandes inversiones ni sistemas complejos.

En una segunda parte, que publicaremos más adelante, abordaremos los KPIs relacionados con el tiempo y el inventario, fundamentales para cumplir plazos, reducir esperas y ganar flexibilidad operativa.

¿Qué son los KPIs de producción?

Los KPIs (Key Performance Indicators) de producción son indicadores que te permiten medir de forma objetiva el rendimiento de tu planta: cómo trabajan tus máquinas, cuánto produces, con qué calidad, a qué coste y en cuánto tiempo. En definitiva, son la herramienta que te permite poner datos a lo que ocurre cada día en fábrica y entender qué está pasando realmente en tu proceso productivo.

Bien utilizados, los KPIs te ayudan a:

Entender dónde se pierden horas, material o dinero
Detectar cuellos de botella y paradas innecesarias
Priorizar mejoras con impacto real
Tomar decisiones basadas en datos y no en intuiciones

No se trata de medirlo todo, sino de medir lo que de verdad importa para tu proceso, especialmente cuando los recursos son limitados y cada decisión cuenta.

En la práctica, el primer paso para muchas pymes es empezar por medir cómo de eficientemente están trabajando sus recursos. Por eso, en este artículo nos centramos en los KPIs de eficiencia, que permiten identificar rápidamente pérdidas de tiempo, paradas, cuellos de botella y oportunidades de mejora en máquinas y líneas de producción.

Principales KPIs de producción que deberías controlar

1.KPIs de eficiencia

Los indicadores de eficiencia evalúan la capacidad real de la planta para transformar recursos —equipos, mano de obra, materiales y tiempo— en producción efectiva. Su objetivo es medir cuánto del potencial productivo disponible se aprovecha realmente y cuánto se pierde en forma de paradas, ralentizaciones o reprocesos.

Estos KPIs permiten entender el comportamiento operativo de las líneas, cuantificar pérdidas y establecer prioridades de mejora basadas en datos.

OEE (Overall Equipment Effectiveness):
Es uno de los KPIs más completos y utilizados en industria. Combina:

Disponibilidad (paradas)
Rendimiento (velocidad)
Calidad (productos buenos vs. defectuosos)

El OEE te ayuda a identificar rápidamente si tus pérdidas vienen de averías, microparadas, baja velocidad o problemas de calidad.

Tiempo de ciclo:
Compara el tiempo real que tarda un proceso con el tiempo teórico. Si hay mucha diferencia, seguramente tienes ineficiencias ocultas.
Tasa de utilización:
Indica cuánto tiempo se usan realmente las máquinas respecto a su capacidad disponible.

En conjunto, estos KPIs son clave para detectar problemas operativos, identificar oportunidades de automatización, mejorar procesos y ajustar la planificación con impacto real en el día a día de la planta.

2. KPIs de calidad

Medir la calidad no solo evita reclamaciones: también reduce costes y reprocesos.

Los indicadores de calidad miden el grado en que el producto final cumple con los estándares establecidos por la empresa, el cliente y la normativa aplicable. En muchas plantas, los problemas de calidad están directamente relacionados con ineficiencias del proceso.

Su objetivo es evaluar la estabilidad del proceso, la capacidad de fabricación y la consistencia del resultado final. Estos KPIs proporcionan información crítica para reducir pérdidas y garantizar que la calidad sea sostenida y repetible.

Tasa de defectos:
cuantifica el porcentaje de productos no conformes sobre el total producido. Un indicador básico para detectar problemas en el proceso.
Tasa de retrabajo:
Mide cuánto producto necesita correcciones para cumplir con los estándares. El retrabajo siempre consume tiempo y recursos.
First Pass Yield (FPY):
refleja el porcentaje de productos que pasan todas las etapas del proceso sin necesidad de reprocesos.

Un control riguroso de estos KPIs permite reducir desperdicios, evitar reprocesos innecesarios y estabilizar el proceso productivo, algo clave cuando los recursos son limitados y el margen de error es pequeño.

3. KPIs de costes

Los indicadores de coste te permiten entender cómo se distribuyen y consumen los recursos financieros dentro de tu planta. Su objetivo es cuantificar el coste real de fabricar un producto, identificar desviaciones respecto al presupuesto y evaluar la eficiencia económica de cada etapa del proceso. Estos KPIs te permiten saber cuánto te cuesta realmente producir y dónde se están escapando los márgenes para ayudarte a tomar decisiones estratégicas relacionadas con inversiones, mejoras operativas o ajustes en la planificación.

Coste de mano de obra directa:
refleja el gasto asociado al personal que interviene de forma directa en la fabricación. Ayuda a evaluar la productividad del equipo humano y a detectar desajustes en la asignación de tareas, turnos u horas extras.
Coste de materias primas:
mide el gasto destinado a los materiales necesarios para producir el producto final. Es un KPI crítico especialmente importante cuando los precios varían o el material de fabricación impacta en la calidad final.
Costes indirectos de fabricación:
incluyen gastos como energía, mantenimiento, logística interna, amortización de equipos y otros recursos que no se asignan directamente a un producto, pero que son indispensables para operar la planta.

El seguimiento de estos KPIs permite evaluar la rentabilidad real de la producción, detectar desviaciones de presupuesto y tomar decisiones basadas en datos para mejorar la eficiencia económica de la planta. Sin estos datos, optimizar la producción es casi imposible: cualquier mejora se basa en suposiciones y no en impacto económico real.

Una vez que tenemos bajo control la eficiencia, la calidad y los costes, el siguiente reto es entender cómo el tiempo y el inventario condicionan nuestra capacidad de cumplir plazos y responder al cliente. De eso hablamos en la segunda parte de este artículo.

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Aplicaciones industriales reales de ‘bin picking’ en líneas de montaje

Nal3 — Thu, 18 Jun 2026 09:32:16 +0000

Cuando las piezas llegan desordenadas en cajas, contenedores o bandejas, las líneas de producción se enfrentan a un problema muy habitual en planta: convertir un flujo caótico en una alimentación estable.

En este punto, las aplicaciones industriales basadas en bin picking se han convertido en una pieza clave dentro de la automatización industrial, ya que permiten eliminar gran parte de la manipulación manual asociada a la preparación de piezas. Se trata de una tecnología especialmente relevante en líneas de montaje donde la variabilidad es alta y la eficiencia depende de la estabilidad del suministro de piezas.

En la práctica, este tipo de situaciones suele dificultar la automatización con soluciones convencionales, especialmente cuando las piezas no mantienen una posición que se repite o llegan en condiciones poco estructuradas.

Cuando la línea depende demasiado de la manipulación manual

En muchas plantas industriales, la manipulación manual sigue siendo una parte esencial del proceso, especialmente cuando se trabaja con lotes pequeños o referencias que cambian con frecuencia. Sin embargo, este modelo empieza a mostrar limitaciones cuando la tarea se vuelve repetitiva y afecta directamente al rendimiento de la línea.

El problema no es solo el tiempo que se invierte en mover piezas, sino la variabilidad que introduce el factor humano en tareas de orientación, selección o colocación. Esto puede generar errores, paradas y cuellos de botella en estaciones críticas.

En estos casos, recurrir a utillajes específicos o sistemas de orientación tradicionales puede suponer una solución poco flexible o difícil de adaptar cuando cambia el producto.

El bin picking aparece como respuesta a este escenario. A través de sistemas de visión 3D, robótica y planificación de trayectorias, el robot es capaz de interpretar una escena no estructurada, identificar objetos, calcular cómo deben ser agarrados y entregarlos en una posición útil para el siguiente proceso. De esta forma, la manipulación deja de depender de decisiones manuales repetitivas y pasa a ser un proceso controlado y constante.

Más que sustituir todos los sistemas de alimentación, el bin picking aporta valor especialmente en entornos donde la flexibilidad y la adaptación a distintas referencias son prioritarias.

5 aplicaciones industriales reales de bin picking

1) Alimentación de componentes

Una de las aplicaciones reales de bin picking más habituales es la alimentación de componentes a líneas de montaje. El obstáculo es que muchas piezas llegan en contenedores sin orientación definida y, antes de montarlas, alguien (o algo) debe separarlas y colocarlas bien orientadas en una cinta, lo que dificulta la automatización con soluciones convencionales cuando la disposición de las piezas cambia constantemente.

El bin picking se aplica mediante un escáner de visión 3D que identifica las piezas visibles dentro del contenedor. El robot selecciona una de ellas, la recoge con una garra adecuada y la deposita de forma controlada. Todo esto se consigue gracias a un software que determina la posición de las piezas en el contenedor, permitiendo al robot extraerlas y alimentar una cinta transportadora, una mesa de posicionamiento o directamente una estación de trabajo.

El principal reto del uso de bin picking en este proceso es que no todas las piezas se comportan igual en un contenedor y pueden exigir un periodo de ramp-up con pruebas previas, ajustes de iluminación, cambios de garra o una estrategia de extracción específica.

A pesar de estas limitaciones, el bin picking aplicado a la alimentación de componentes aporta beneficios muy concretos en planta:

Reduce la dependencia de tareas manuales repetitivas.
Mejora la continuidad de la línea.
Permite trabajar con piezas metálicas, plásticas o mixtas, siempre que el sistema esté bien configurado.
Facilita cambios de referencia frente a alimentadores mecánicos más rígidos.

Este enfoque resulta especialmente interesante en líneas con alta variabilidad de producto o donde no compensa desarrollar sistemas de alimentación específicos para cada referencia.

2) Carga en estaciones de ensamblado

En estaciones de ensamblado, el reto, además de alimentar piezas, es también entregarlas en una posición útil para el montaje, ya que una pieza cogida correctamente pero mal colocada puede generar errores y paradas.

En esta aplicación, el bin picking se integra con la estación de ensamblaje para colocar automáticamente cada componente de forma correcta. El sistema no solo extrae la pieza del contenedor, sino que utiliza la información de visión 3D para definir cómo debe ser colocada. A partir de ahí, otro robot, una máquina o un operario puede completar el ensamblado.

Su utilidad es clave en pymes donde la flexibilidad pesa más que la velocidad. Un sistema rígido puede ser muy rápido con una única referencia, pero poco rentable si cada cambio obliga a modificar utillajes. El bin picking permite absorber mejor esa variabilidad, especialmente cuando el volumen por referencia no justifica soluciones específicas y se es necesario mantener cierta flexibilidad en la línea.

No obstante, para obtener los mejores resultados, hay que estudiar si el robot puede extraer, verificar y colocar las piezas al ritmo necesario para alcanzar el tiempo de ciclo deseado.

**3) Kitting automatizado**

En una pyme industrial, la preparación de conjuntos de piezas antes del ensamblaje final o kitting puede ser una forma eficaz de ordenar el flujo de materiales y reducir errores. En este caso, el sistema no alimenta directamente la línea, sino que agrupa componentes en kits organizados según una orden de producción.

El bin picking puede intervenir recogiendo piezas desde diferentes contenedores y colocándolas en bandejas, carros o embalajes preparados para una orden concreta, salvando los desplazamientos o comprobaciones visuales constantes del kitting manual. Así, la línea recibe kits más consistentes y con menos riesgo de que falten componentes.

En aplicaciones industriales reales de bin picking orientadas a kitting, las limitaciones suelen estar en la variedad de referencias. Por eso, no siempre compensa automatizar el 100% del proceso y es habitual combinar bin picking con procesos manuales o automatizar solo aquellas referencias con mayor impacto en tiempo o ergonomía.

Gracias a la escalabilidad de los módulos de bin picking, las pymes pueden mejorar la eficiencia de su kitting empezando por los componentes más repetitivos, pesados o críticos.

4) Manipulación de piezas complejas o desordenadas

El bin picking resulta especialmente útil cuando las piezas no llegan ordenadas: componentes superpuestos, orientaciones aleatorias, zonas difíciles de agarrar… Aquí, la visión 3D es esencial, ya que permite reconstruir el entorno del contenedor e identificar qué piezas son accesibles en cada momento teniendo en cuenta posibles solapes entre piezas o zonas parcialmente ocultas que pueden afectar a la detección.

A partir de esta información, el sistema determina no solo qué pieza debe ser recogida, sino también cuál es el punto de agarre más seguro para evitar colisiones.

En este tipo de aplicaciones, el bin picking permite menos intervención manual, más repetibilidad y una línea más preparada para trabajar con lotes variables. Sin embargo, también son los proyectos que requieren más análisis previo. La geometría de la pieza, el material, el peso, el acabado superficial y la forma en que se apila dentro del contenedor condicionan la viabilidad. Son soluciones técnicamente más complejas, pero también las que mayor impacto pueden tener cuando se implementan correctamente.

5) Procesos de inspección, marcado y operaciones posteriores

El bin picking también se utiliza en procesos donde el objetivo no es solo recoger piezas, sino prepararlas para operaciones subsiguientes, como control de calidad, marcado, medición, lectura de códigos o clasificación. La línea no solo necesita mover piezas, sino presentarlas correctamente ante una cámara, láser, marcador o sistema de control.

El bin picking permite extraer piezas desde un contenedor y colocarlas en una posición estable para su inspección o marcado. También puede aplicarse cuando las piezas rechazadas o pendientes de revisión se acumulan en contenedores y deben recuperarse para una segunda operación. Esto mejora la trazabilidad del proceso, reduce la necesidad de intervención manual en etapas intermedias y permite asegurar una presentación consistente de la pieza, clave para la fiabilidad de sistemas de inspección o marcado.

Es posible que la operación de marcado o inspección exijan una orientación más exacta que una simple alimentación de línea, según las necesidades de cada pyme. En esos casos, puede ser necesario incorporar una estación intermedia de reposicionamiento, una segunda verificación de visión o un útil específico.

Por dónde tiene más sentido empezar

Las aplicaciones industriales reales de bin picking suelen ser más rentables cuando resuelven una necesidad visible, como:

Reducir paradas.
Liberar operarios de tareas repetitivas.
Alimentar una estación crítica.
Preparar mejor los componentes para el montaje.
Automatizar sin depender de sistemas rígidos.

Por el contrario, en procesos con piezas muy simples, altos volúmenes estables y baja variabilidad, pueden seguir siendo más eficientes las soluciones de alimentación tradicionales.

Tiene más sentido empezar por procesos donde haya repetición, volumen suficiente y un problema claro de alimentación, errores o falta de flexibilidad.

La clave está en analizar la pieza, el contenedor, el ritmo de línea y el proceso posterior. Cuando esos elementos encajan, el bin picking en líneas de montaje se convierte en una solución práctica para ganar productividad, ergonomía, flexibilidad y estabilidad en planta.

Si quieres profundizar en cómo funcionan realmente estos sistemas en planta y ver la diferencia entre enfoques, tipos de piezas y escenarios de aplicación, te recomendamos seguir leyendo nuestro artículo sobre las diferencias entre tipos de bin picking. Un artículo en el que te explicamos cómo varía la estrategia según el entorno y por qué no todas las soluciones sirven para los mismos casos.

El bin picking no es una solución universal, pero sí una tecnología clave cuando la flexibilidad, la variabilidad de producto y la reducción de manipulación manual son factores determinantes en planta.

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Nagual optimiza su línea de envasado con robótica colaborativa de ATX Robotics

Nal3-Mantenimiento — Tue, 02 Jun 2026 10:44:41 +0000

Sector: Industria alimentaria

Empresa: Nagual

Retos: Automatizar una operación repetitiva del envasado para reubicar al equipo en tareas de mayor valor dentro del proceso productivo, manteniendo la cadencia de producción y cumpliendo con los requisitos de calidad y seguridad alimentaria.

Solución: Desarrollo e integración de una solución de pick & place con robótica colaborativa, seleccionando un sistema de agarre específico para alimentación y ajustado al comportamiento del cartoncillo en condiciones reales de la línea de producción.

Muchas pequeñas y medianas empresas identifican puntos concretos de su proceso donde la automatización podría aportar valor, pero no siempre tienen claro cómo abordarlo ni por dónde empezar.

Lejos de grandes transformaciones, este tipo de proyectos demuestra que es posible introducir mejoras reales actuando sobre operaciones específicas, con soluciones adaptadas a la realidad de cada línea y sin necesidad de rediseñar todo el proceso productivo.

En la línea de envasado de Nagual, una de las operaciones consistía en colocar manualmente cartoncillos sobre la cinta transportadora siguiendo el ritmo de la máquina. Se trataba de una tarea constante dentro del proceso, repetitiva y con poco valor añadido.

Este punto de la línea fue identificado como una oportunidad para introducir automatización sin modificar el resto de la operativa.

En este caso de éxito, explicamos cómo Nagual integró robótica colaborativa en su proceso de envasado mediante una solución adaptada a sus necesidades reales de producción.

Nagual: crecimiento y necesidad de optimizar procesos

Nagual es una empresa con más de 20 años de experiencia en la fabricación de tortillas de maíz para el mercado nacional e internacional de la alimentación, enfocándose tanto en los canales HORECA (restauración) como retail. Gracias a su nivel de especialización, no solo producen tortillas de maíz para comercializar a través de su marca propia, sino también para otros distribuidores tanto en España como en el resto de Europa.

Su evolución ha ido ligada a una mejora continua de sus procesos productivos, buscando mantener niveles altos de calidad y responder a una demanda creciente.

“Siempre estamos innovando. Intentamos, a pesar de ser pequeños, estar al nivel de los grandes. Por eso, desde el departamento de calidad hicieron esta propuesta de incorporar un robot.”

Mejora operativa mediante automatización de un punto concreto del proceso

En un equipo de casi 40 personas todo el talento humano es crucial para responder a la productividad y calidad calidad que demanda una estrategia comercial internacional como la de Nagual.

Desde la propia compañía detectaron que se podía lograr una mayor eficiencia productiva general automatizando la fase de envasado de las tortillas de maíz. Concretamente, en la colocación de los cartoncillos sobre la cinta transportadora con el producto. Esta es una tarea monótona y físicamente agotadora ya que se realizaba a mano durante horas.

El objetivo era:

Automatizar una tarea manual repetitiva
Mantener la cadencia de producción de la línea existente para que fuera flexible y escalable a futuro
Reubicar al personal hacia tareas de mayor valor en la planta sin eliminar puestos de trabajo

Este enfoque permitía introducir automatización de forma progresiva, actuando sobre un punto concreto del proceso.

Una solución sencilla para una operativa repetitiva

Desde ATX Robotics, determinamos que la mejor solución para Nagual era integrar dos robots colaborativos para la manipulación de los cartoncillos en la fase de envasado, uno por cada estación.

En ATX Robotics trabajamos con distintas marcas de robótica colaborativa para ofrecer las soluciones más convenientes para cada proyecto, seleccionadas por su adecuación al espacio disponible, su facilidad de uso y su encaje con la aplicación.

A partir de nuestra experiencia como expertos en automatización y digitalización en pymes, escogimos el modelo de robot colaborativo UR3 de Universal Robots porque encajaba sin problemas con el espacio disponible y su carga útil mínima era perfecta para la manipulación de unas piezas tan ligeras como los cartoncillos de Nagual.

Para completar la operatividad de los cobots se equiparon con garras de ventosas dobles aptas para uso en el sector alimentario, controladas por una electroválvula que permiten realizar la tarea de ‘pick & place’ de los cartoncillos mediante succión de aire.

El UR3 también destaca su facilidad de uso y programación. Esto permitía una adaptación rápida y sencilla de los operarios a esta novedad en la línea de producción. Además, se trata de un cobot muy seguro para entornos compartidos con personas.

Desarrollo de utillajes adaptados al proceso de envasado real del producto

En ATX Robotics siempre realizamos pruebas internas de diseño y prototipado para desarrollar, entre otros, los utillajes de carga. Mediante el estudio de material —los cartoncillos— y tras varias pruebas y ajustes de geometrías y tolerancias, creamos un utillaje de carga adaptado a sus características. No obstante, las soluciones necesitan ajustes en todas las fases, incluso, en la implantación.

Una vez en planta, observamos que se producía doble picking en los cartoncillos o incluso el levantamiento de bloques completos, ya que se pegaban entre sí debido al troquelado, barniz o al sistema de almacenaje. Además, la distancia inicial entre ventosas dobles y electroválvula dificultaba el soltado correcto de los dos cartoncillos.

Para resolverlo, tomamos medidas in site en la parte mecánica y neumática para realizar varios ajustes. Por un lado, modificamos el utillaje de carga incorporando rascadores para separar los cartones prensados, rediseñando las columnas de carga para mejorar la extracción y ajustando tolerancias y posiciones para evitar dobles agarres.

Por otro lado, en lugar de que una sola electroválvula controlara las ventosas en conjunto debido a su diseño doble, instalamos electroválvulas independientes: una para cada ventosa. Así, cada ventosa podía liberar su cartoncillo con precisión.

De esta manera, resolvimos el reto de la manipulación real del cartoncillo. Sin embargo, en la implementación de los UR3 también nos encontramos con un nuevo desafío de integración con maquinaria antigua de Nagual debido a la falta de manuales de instrucciones.

En ATX Robotics, la ausencia de documentación detallada no era una excusa para dar el proyecto por imposible. Decidimos hacer ingeniería inversa. Para integrar correctamente el cobot con la cinta analizamos cableados, cuadro eléctrico, señales, estructura mecánica y puntos de montaje. Con este estudio, pudimos ajustar la comunicación entre cobot y variador para asegurar la sincronización exacta.

Asimismo, reforzamos el cableado y los elementos de montaje para integrar el cobot en la máquina existente con seguridad.

Flujo de trabajo automatizado de Pick & Place

Ahora, gracias a la robótica colaborativa, el proceso de envasado de Nagual requiere una intervención mínima por parte del operario, quien solo se encarga de cargar los cartoncillos en el utillaje. A continuación, el UR3 con ventosa doble coge dos cartoncillos, uno en cada ventosa, y con la señal del variador se sincroniza con la cinta transportadora. Cada vez que la cinta avanza, el cobot coloca los cartoncillos en el punto programado.

Este ciclo se repite de forma continua cada 8-9 segundos, aproximadamente, manteniendo la cadencia establecida por la máquina. Esto equivale a unos 7.000 cartoncillos en un turno de 8 horas, aunque el tiempo de producción real de Nagual es de 2-3 horas seguidas, dependiendo de su ritmo de fabricación diario.

En cualquier caso, esta tarea monótona y repetitiva, que antes realizaban personas, ahora se completa sin fatiga ni errores con un sistema automatizado sencillo, preciso y eficiente.

“El robot colaborativo se encarga de poner cartoncillos en nuestra línea de envasado, que es un trabajo muy repetitivo. Tenemos dos robots, uno en cada máquina, lo que nos permite reasignar a la persona que anteriormente realizaba esta función a otras tareas de mayor valor añadido.”

Automatización aplicada que moderniza las instalaciones de Nagual

La implantación de robótica colaborativa en una pequeña empresa como Nagual confirma que hoy en día la automatización no solo es posible en grandes empresas industriales. Como hemos visto, la innovación en pymes genera un salto cualitativo y cuantitativo en la producción.

Actuar sobre un punto concreto del proceso puede generar un impacto inmediato, manteniendo la operativa existente y facilitando una adopción progresiva de nuevas tecnologías. Este tipo de enfoque permite reducir barreras de entrada y demostrar el valor de la automatización desde el primer momento.

Desde ATX Robotics acompañamos a las empresas en ese primer paso, desarrollando soluciones adaptadas a cada proceso que permiten evolucionar la producción de forma progresiva, con resultados tangibles desde las primeras fases del proyecto.

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Así vivimos Advanced Factories 2026 desde ATX Robotics

Maribel Jaramillo — Fri, 15 May 2026 08:12:17 +0000

Advanced Factories 2026 volvió a confirmar su papel como uno de los principales puntos de encuentro para la automatización, la robótica y la digitalización industrial. Para ATX Robotics, esta edición fue una oportunidad clave para compartir soluciones reales, hablar de automatización aplicada y conectar directamente con empresas que buscan mejorar sus procesos productivos de forma práctica y alineada con la realidad de planta.

Esta feria ha sido también una oportunidad para mostrar cómo nuestras soluciones pueden ayudar especialmente a PYMEs industriales a mejorar su productividad, calidad y seguridad, adaptándose a las necesidades específicas de cada empresa.

Durante los tres días de feria, nuestra presencia se desplegó tanto en el stand del Grupo Aritex como en distintos espacios de contenido, donde compartimos experiencia, casos reales y nuestra visión sobre cómo acercar la automatización avanzada a las necesidades reales de la industria.

Soldadura robotizada y automatización aplicada, en el centro de las conversaciones

En Advanced Factories 2026, muchas de las conversaciones que mantuvimos giraron en torno a un objetivo común: automatizar con sentido. En especial, despertaron un gran interés nuestras soluciones de soldadura robotizada, concebidas para mejorar la calidad del proceso, aumentar la productividad y facilitar la integración en planta sin grandes barreras técnicas.

Entre ellas, destacaron propuestas como la célula automatizada ATX Weld 360, diseñada para integrarse de forma sencilla en planta, optimizando espacio y recursos y permitiendo realizar soldaduras precisas y continuas sin necesidad de grandes inversiones.

Empresas de diferentes sectores se acercaron al stand buscando soluciones ya probadas, capaces de adaptarse a entornos productivos reales. También hubo un notable interés por las aplicaciones de realidad aumentada, especialmente como herramienta de apoyo al operario y de mejora en procesos de montaje, validación y formación.

Estas conversaciones nos permiten entender mejor los retos específicos de cada empresa y acompañarlas en todo el proceso, desde la ingeniería hasta la puesta en marcha y el servicio postventa.

Nuestro enfoque práctico, centrado en el proceso y no solo en la tecnología, es uno de los pilares de ATX Robotics.

Compartiendo experiencia técnica en el programa del evento

Más allá del espacio expositivo, ATX Robotics tuvo un papel activo en el programa de charlas del evento, aportando una visión basada en experiencia industrial real.

De la automatización a la excelencia: nuevas soluciones en soldadura robotizada

En el Workshop Arena (5 de mayo, 10:30 h) Darío Álvaro, experto en robótica y soldadura de ATX Robotics, presentó la sesión “De la automatización a la excelencia: nuevas soluciones en soldadura robotizada”, centrada en la evolución de la soldadura robotizada hacia soluciones más precisas, flexibles y eficientes. Durante la sesión se abordaron enfoques que integran tecnologías como la soldadura láser y las células autoportantes, poniendo el foco en una automatización inteligente orientada a mejorar la calidad del proceso, la seguridad y la productividad.

La sesión despertó un gran interés entre los asistentes, especialmente por su enfoque práctico y su orientación a aplicaciones reales en planta.

Además, el Grupo Aritex participó en otras sesiones técnicas del programa, abordando casos reales de automatización en entornos industriales de alta exigencia y el papel de la digitalización en el control y análisis de procesos. Esta presencia en distintos espacios puso de manifiesto la visión transversal del grupo en automatización y tecnología industrial.

Conexión con empresas, asociaciones e instituciones

Advanced Factories 2026 fue una excelente oportunidad para reforzar el contacto directo con empresas de distintos sectores, así como con asociaciones y clusters industriales interesados en soluciones de automatización aplicada. A lo largo de la feria mantuvimos conversaciones técnicas orientadas a compartir experiencias reales, identificar retos comunes y explorar posibles colaboraciones futuras.

En este contexto, participamos en el tour de empresas organizado por Acelera Pyme de AMEC, en el que presentamos de forma breve nuestra propuesta de valor y cómo las soluciones de ATX Robotics pueden facilitar la incorporación de soldadura robotizada y automatización avanzada en distintos entornos productivos. Las empresas participantes mostraron un interés especial en soluciones orientadas a mejorar la calidad del proceso y la eficiencia en planta.

El stand fue también punto de encuentro con representantes institucionales interesados en el avance de la automatización y la robótica industrial. Entre ellas, destacó la visita del ministro de Industria y Turismo, Jordi Hereu, con quien compartimos nuestra visión sobre el papel de la robótica como palanca para mejorar la competitividad industrial.

Además, mantuvimos contacto con representantes de la Generalitat de Catalunya y con delegaciones de otras comunidades autónomas como Madrid, Navarra y Castilla y León, reflejo del creciente interés institucional por soluciones de automatización aplicadas y por el fortalecimiento del tejido industrial.

Este tipo de encuentros refuerza el valor de Advanced Factories como espacio para generar conversación técnica, compartir experiencias y abrir nuevas oportunidades de colaboración.

Qué nos llevamos de Advanced Factories 2026

Nuestra participación en Advanced Factories 2026 ha confirmado que la soldadura robotizada, la automatización aplicada y la digitalización son ya una prioridad para muchas empresas industriales. La clave ya no está solo en automatizar, sino en hacerlo de forma flexible, segura y alineada con las necesidades reales de producción.

Especialmente en el caso de las PYMEs, existe una creciente necesidad de soluciones accesibles, capaces de aportar valor desde el primer momento sin grandes complejidades.

Para ATX Robotics, esta edición ha sido una oportunidad para compartir nuestra experiencia, escuchar de primera mano los retos de la industria y seguir avanzando en el objetivo de hacer accesible la automatización avanzada, manteniendo siempre el foco en el proceso y en el valor que aporta al día a día de las plantas industriales.

Si quieres conocer más sobre nuestras soluciones de soldadura robotizada y automatización aplicada, puedes ponerte en contacto con nuestro equipo para analizar tu caso y valorar posibles mejoras en tu proceso productivo.

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ATX Robotics

5 soluciones reales y escalables que una pyme puede implementar sin grandes inversiones

Tabla de contenidos

1) “Tengo más pedidos, pero no encuentro soldadores: ¿cómo puedo aumentar mi capacidad?”

2) “Mi CNC podría estar trabajando, pero está parado mientras alguien carga y descarga las piezas”

3) “Tengo a una persona dedicando horas a coger piezas de una caja y colocarlas una a una en la línea”

4) “¿Sé realmente dónde estoy perdiendo tiempo y dinero en producción?”

5) “El conocimiento está en la cabeza de dos personas: ¿qué pasa cuando no están?”

La automatización de una pyme empieza por resolver un problema concreto

KPIs de producción: tiempo e inventario para cumplir plazos y flexibilidad (Parte II)

Tabla de contenidos

1. KPIs de tiempo de entrega

2. KPIs de inventario

Beneficios de implementar KPIs de producción

Toma de decisiones basada en datos

Detección temprana de problemas

Mejora continua y competitividad

Motivación y alineación del equipo

Los KPIs como base de una operación industrial inteligente

Cómo la automatización y la digitalización reducen el impacto ambiental de tu empresa

Tabla de contenidos

Digitalizar, automatizar y robotizar: ¿es lo mismo?

Sostenibilidad y rentabilidad pueden avanzar juntas

Los costes ocultos que aumentan el impacto ambiental

Lo que no se mide no se puede mejorar

Tres datos que toda pyme debería empezar a recoger

Automatizar para reducir residuos

El valor del First Time Right

Personas, conocimiento y reducción de errores

¿Por dónde empezar si el presupuesto es limitado?

Convertir los datos en decisiones

La sostenibilidad empieza produciendo mejor

Guillem Pérez

Robots móviles en logística interna: Cómo integrarlos en un SGA con gestión de flotas y un sistema MoM

Tabla de contenidos

¿Qué es un SGA con Control de Flotas?

Integración de robots móviles con Sistemas de Gestión de Almacén y Control de Flotas

Caso real: Optimización de logística interna con SGA y Control de Flotas

Visual SGA de EMI Suite, la solución accesible para mejorar la logística interna

Integración de robots móviles de logística interna con el MES

Diferencia entre robots móviles AGV y AMR

Robots móviles impulsados por Inteligencia Artificial

ATX Robotics, tu partner tecnológico en proyectos de robótica y digitalización para optimizar la logística interna

Ventajas de la soldadura automatizada frente a la manual

Tabla de contenidos

Soldadura manual y automatizada: dos formas distintas de organizar la producción

Principales ventajas de la soldadura automatizada

1) Una calidad más constante entre piezas

2) Más producción durante un mismo turno

3) Menos dependencia en tareas difíciles de cubrir

4) Mayor seguridad y mejores condiciones de trabajo

¿La soldadura manual sigue siendo necesaria?

Automatizar la soldadura también es posible con lotes pequeños

Cómo decidir entre soldadura manual y automatizada

Menos producción, más mejora: qué hacer en planta durante el verano

Tabla de contenidos

1) Empieza por localizar qué tarea está frenando tu producción

2) Aprovecha una parada para automatizar una operación concreta

3) Si la soldadura es el cuello de botella, prepara el cambio ahora

4) Digitaliza lo que hoy te obliga a recorrer la fábrica de punta a punta

Llega a septiembre con un primer proyecto definido

KPIs de producción: por dónde empezar para entender y mejorar tu planta (Parte I)

Tabla de contenidos

¿Qué son los KPIs de producción?

Principales KPIs de producción que deberías controlar

1.KPIs de eficiencia

2. KPIs de calidad

3. KPIs de costes

Aplicaciones industriales reales de ‘bin picking’ en líneas de montaje

Tabla de contenidos

Cuando la línea depende demasiado de la manipulación manual

5 aplicaciones industriales reales de bin picking

1) Alimentación de componentes

2) Carga en estaciones de ensamblado

3) Kitting automatizado

4) Manipulación de piezas complejas o desordenadas

5) Procesos de inspección, marcado y operaciones posteriores

Por dónde tiene más sentido empezar

Nagual optimiza su línea de envasado con robótica colaborativa de ATX Robotics

Nagual: crecimiento y necesidad de optimizar procesos

**3) Kitting automatizado**