Toda PYME industrial tiene muy claro cuáles son los procesos críticos que afectan a su competitividad y a su cuenta de resultados.
Optimizar esos procesos es fundamental para minimizar errores, evitar paradas no programadas, entregar los pedidos a tiempo y, en definitiva, reducir costes.
La optimización de cada proceso es el objetivo. Y una vez más, la digitalización es la clave.
Tabla de contenidos
Digitalización gradual de PYMES mediante sistemas MoM
En la actualidad existen sistemas informáticos que permiten llevar a cabo una digitalización integral de todas las áreas de una empresa.
A menudo la opción preferida por las PYMES es desarrollar la transformación digital de forma gradual, mediante soluciones específicas para tener bajo control procesos asociados a la producción, el mantenimiento industrial, los controles de calidad, la gestión del almacén o la planificación.
Lo interesante es que todas estas herramientas de digitalización puedan integrarse, a la larga, en un solo sistema interconectado.
Los sistemas MoM son idóneos en este sentido: permiten a cualquier PYME centrarse en la optimización de los procesos más críticos y avanzar en el camino de la digitalización de forma progresiva con la certeza de saber que cada nuevo sistema se integrará con los anteriores a la perfección.
Este método tiene diversas ventajas: son proyectos más sencillos de manejar por parte de la dirección; requieren menor inversión y más escalonada; el retorno de dicha inversión es más rápido; los equipos de trabajo adoptan el nuevo sistema con mayor facilidad; y los resultados positivos son evidentes en muy poco tiempo.
Optimización de procesos críticos: Ejemplos prácticos
Para arrojar luz sobre la optimización de procesos mediante sistemas MoM, mostramos una serie de ejemplos como los que nos encontramos habitualmente en ATX Robotics a la hora de abordar la digitalización de PYMES industriales.
Optimización de procesos de producción mediante un sistema MES
Los sistemas MES (Manufacturing Execution System o Sistemas de Ejecución de la Producción) se encargan de gestionar y monitorizar los procesos de producción en tiempo real, lo que permite impulsar la eficiencia en las operaciones de producción diarias.
Ejemplo de optimización de procesos mediante un sistema MES
- Empresa: Fabricante de pequeños electrodomésticos.
- Proceso crítico: Línea de ensamblaje donde se integran las distintas piezas de las tostadoras: resistencia, carcasa metálica, botones y cableado.
- Problema habitual: Falta de visibilidad en tiempo real sobre cuántas unidades se han completado, dónde se producen cuellos de botella y en qué turno se producen más defectos.
- Cómo lo resuelve el MES:
- Se instala un panel de producción en cada estación, registrando automáticamente cuántas piezas se ensamblan y cuánto tiempo tarda cada fase.
- Los operarios reportan incidencias o paradas en el momento, y el supervisor ve toda la información centralizada en un cuadro de mando (lo que se conoce como dashboard, en inglés).
- Detectan que en el turno de noche se generan más defectos en el montaje del cableado. Los encargados pueden actuar inmediatamente, planificar formación adicional para los operarios o cambiar la distribución de tareas.
- Consecuencia desastrosa por no tener MES: Falta total de trazabilidad de errores, retrasos sin detectar y decisiones tardías, con la consiguiente acumulación de defectos y pérdida de productividad.
Optimización de procesos de mantenimiento mediante un sistema GMAO
GMAO responde a las siglas Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador y es un software específico para gestionar y optimizar todas las operaciones de mantenimiento dentro de una planta.
Ejemplo de optimización de procesos mediante un sistema GMAO
- Empresa: Fábrica de elaboración de conservas vegetales.
- Proceso crítico: Una etiquetadora automática que coloca y sella las etiquetas en los botes.
- Problema habitual: Con el paso del tiempo, la máquina empieza a fallar por desgaste en los rodillos de etiquetado y provoca mal posicionamiento de las etiquetas o, directamente, paradas imprevistas.
- Cómo lo resuelve el GMAO:
- Se crea un plan de mantenimiento preventivo que se ejecuta cada 10.000 botes etiquetados o cada 50 horas de funcionamiento.
- El software genera automáticamente órdenes de trabajo para revisar y sustituir los rodillos antes de que se desgasten demasiado.
- Al contar con un historial de fallos registrado, el equipo de mantenimiento identifica rápidamente patrones de avería y modifica el plan para evitar futuras incidencias.
- Consecuencia desastrosa por no tener GMAO: Paradas inesperadas de la etiquetadora, retrasos en la producción y envío de botes mal etiquetados que dañan la imagen de la marca.
Optimización de la planificación de la producción mediante un sistema APS
APS responde a las siglas de Advanced Planning and Schedule. Su traducción al español sería Planificación y Secuenciación Avanzada y se trata de un sistema que optimiza la producción y el uso de recursos en tiempo real.
Ejemplo de optimización de la planificación mediante un sistema APS
- Empresa: Planta metalúrgica que produce piezas de aluminio para el sector de la automoción.
- Proceso crítico: Planificación de la producción para varios tipos de llantas de ruedas con distintas especificaciones, como diámetro, grosor y acabado, entre otros.
- Problema habitual: Si no se planifica la producción con precisión, se producen retrasos, cambios de máquina mal escalonados y falta de stock de materias primas en el momento clave.
- Cómo lo resuelve el APS:
- El sistema APS reúne datos sobre pedidos en curso, fechas de entrega y disponibilidad de hornos y prensas.
- Genera automáticamente el orden óptimo de fabricación para minimizar cambios de utillaje. Por ejemplo, primero se producen todas las llantas de 16” en los diferentes acabados, luego las de 17”, etc.
- El responsable de producción ajusta la secuencia con solo unos clics ante imprevistos, como retrasos en la recepción de materias primas, un pedido urgente o una avería de alguna de las máquinas.
- Consecuencia desastrosa por no tener APS: Planificación “manual” o arbitraria, que deriva en sobrecostes, exceso de inventario innecesario, retrasos a clientes y desperdicios de material.
Optimización de procesos de control de calidad mediante QMS
QMS responde a las siglas de Quality Management System (también conocidos como Sistemas de Gestión de Calidad o SGC). Estos sistemas se centran en digitalizar los procedimientos de calidad para garantizar que cada producto o servicio cumpla con estándares precisos y facilitar el análisis y la toma de decisiones relacionados con los procesos de calidad.
Ejemplo de optimización de procesos de calidad con QMS
- Empresa: Fábrica de envasado de lácteos (yogures y postres).
- Proceso crítico: Control de calidad en la pasteurización y envasado aséptico.
- Problema habitual: Pequeños desajustes de temperatura o tiempos de pasteurización que pueden generar producto contaminado. Además, cualquier incidencia obliga a retirar lotes enteros.
- Cómo lo resuelve el QMS:
- Se establecen procedimientos y registros para cada fase de pasteurización (temperatura mínima y máxima, duración, etc.).
- El software QMS consolida toda la documentación, avisa en tiempo real sobre las desviaciones y bloquea automáticamente los lotes que no cumplan los parámetros.
- Al haber una auditoría, la empresa presenta rápidamente los registros digitales con trazabilidad completa, evitando sanciones y reforzando la credibilidad.
- Consecuencia desastrosa por no tener QMS: Riesgo de comercializar productos en mal estado, generando retiradas masivas, pérdidas económicas y daños irreparables a la reputación de la empresa.
Escalables, económicos y de fácil integración. Así son los sistemas MoM
Los sistemas MoM están diseñados para ser modulares y escalables, lo que significa que pueden instalarse de forma independiente o integrarse con infraestructuras existentes. Esto los convierte en una opción excelente para que las PYMES realicen una digitalización gradual.
En cuanto al precio, el coste de implementar un sistema MoM varía según las funcionalidades requeridas y el proveedor elegido. Para una PYME, la inversión habitual oscila entre 18.000 y 45.000€.
